Welke inspecties zijn vereist na reparatie van een drukvat?

I. Niet-destructief onderzoek (NDT) – Bevestiging van de interne en oppervlaktekwaliteit van de las
Wanneer bij reparatie laswerkzaamheden betrokken zijn, is niet-destructief onderzoek (NDT) van het gerepareerde gebied essentieel; dit is de meest cruciale inspectiestap.

1. Oppervlakte-NDT: Magnetische deeltjestesten (MT) of penetranttesten (PT) worden gebruikt om te controleren op defecten zoals oppervlaktescheuren, ondersnijding en gebrek aan smelting in de gerepareerde las en de- door hitte beïnvloede zone. Dit is met name geschikt voor ferromagnetische materialen (MT) of niet-poreuze, niet-ferromagnetische materialen (PT).

Als het gerepareerde gebied Cr-Mo-staal, een cryogeen vat of laag-gelegeerd staal is met een standaard treksterkte groter dan of gelijk aan 540 MPa, is een tweede oppervlakte-inspectie vereist na de druktest.

Voor materialen die gevoelig zijn voor herverhittingsscheuren (zoals bepaalde gelegeerde staalsoorten), moet na de warmtebehandeling een extra oppervlakte-inspectie worden uitgevoerd.

2. Interne niet-destructieve tests: Ultrasone tests (UT) of radiografische tests (RT) worden gebruikt om verborgen defecten op te sporen, zoals onvolledige penetratie, slakinsluitingen, porositeit of scheuren in de las.

Ultrasoon testen is de meest gebruikte methode in het veld vanwege de draagbaarheid, efficiëntie en gevoeligheid voor gebiedsdefecten.

Röntgenonderzoek is geschikt voor situaties waarbij directe beeldvorming vereist is en wordt vaak gebruikt voor herinspectie nadat er afwijkingen zijn gevonden op de UT.

✅ Reikwijdte van de inspectie: Niet beperkt tot de las zelf, maar omvat ook de door hitte-beïnvloede zone, aangrenzend basismateriaal en andere potentieel aangetaste verbindingsgebieden.

II. Druktesten – Controle van de algehele sterkte en afdichtingsprestaties. Of een druktest nodig is na de reparatie, hangt af van de diepte en omvang van de reparatie:

1. Situaties die een druktest vereisen:

Reparatiediepte groter dan de helft van de wanddikte; Vervanging van belangrijke druk-lagercomponenten (zoals cilindersecties, koppen); Meerdere reparaties of aanzienlijke impact op de oorspronkelijke structurele sterkte.

2. Selectie van het testtype:

Hydraulisch testen (zoals hydrostatisch testen) heeft de voorkeur vanwege de hoge veiligheid. Als het vullen met vloeistof niet mogelijk is of de bedrijfsomstandigheden geen restvloeistof toelaten, kan een pneumatische test of een gecombineerde pneumatische-hydraulische test worden gebruikt, maar deze moet voldoen aan de voorwaarde van 100% UT of RT voor klasse A- en B-lassen.

3. Acceptatiecriteria:

Hydraulische test: geen lekkage, geen zichtbare vervorming, geen abnormaal geluid;
Pneumatische test: Naast het bovenstaande is een lektest met zeepsop of een andere lekdetectievloeistof vereist om op lekkages te controleren.

⚠️ Let op: Het drukverhogingsproces moet langzaam en in fasen worden uitgevoerd. Breng de druk in eerste instantie op 10% van de testdruk en houd deze ter controle vast. Ga pas verder met het onder druk zetten nadat is vastgesteld dat er geen lekkages zijn.

III. Inspectie van uiterlijk en geometrische afmetingen – Garanderen van naleving van morfologische normen

Na reparatie is een systematische inspectie van de uiterlijke kwaliteit vereist:

De lasnaad en het basismateriaal moeten een vloeiende overgang hebben, zonder scherpe hoeken, ondersnijding of abrupte veranderingen;
De hoeklasnaad moet een concave, vloeiende overgang hebben;
Na het slijpen moet de laswapening een hellingshoek hebben van minder dan of gelijk aan 15 graden, en de overgangskrommingsradius groter dan of gelijk aan 3 keer de plaatdikte;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm vereist her-lassen en her-inspectie.

Bovendien moeten de algemene geometrische afmetingen van de container worden gecontroleerd, zoals de rechtheid van de cilinder, de afwijking in de ronding (niet meer dan 1% van de ontwerpdiameter en kleiner dan of gelijk aan 25 mm) en de vlakheid van de flens, om ervoor te zorgen dat de installatie en afdichting niet worden beïnvloed.

IV. Externe inspectie en verificatie van veiligheidsaccessoires – Herstellen van de bedrijfsomstandigheden Voordat de gerepareerde container weer in gebruik wordt genomen, moet hij de volgende routine-inspecties ondergaan:

1. Externe structuurinspectie:

Isolatie- en anti{0}}corrosielagen: zijn ze intact?

Steunen en funderingen: Zijn ze stabiel, zonder verzakkingen of kantelen?

Leidingen verbinden: Zijn er abnormale trillingen of extra spanningen?

De buitenwand van de container: is er sprake van corrosie, lekkage of plaatselijke oververhitting?

2. Verificatie van veiligheidsaccessoires:

Veiligheidskleppen: Bevestig dat ze binnen de geldigheidsperiode van de kalibratie vallen, gevoelig openen en sluiten en intacte afdichtingen hebben.

Manometers: De metingen zijn consistent in het hele systeem en het bereik en de nauwkeurigheid voldoen aan de regelgeving.

Waterniveaumeters: geven duidelijke indicaties aan, met markeringen voor hoog en laag niveau, en geen lekkages.

Deze inspecties worden doorgaans minimaal één keer per jaar jaarlijks uitgevoerd, maar moeten eerder na de reparatie worden uitgevoerd.

V. Materiaal- en hardheidstesten (indien nodig) – Voorkomen van materiaalverslechtering

Voor containers met hoge- hoge temperaturen, hoge- druk of speciale media kan het volgende ook nodig zijn:

Materiaalverificatie: Bevestig door middel van spectrale analyse dat het materiaal in het gerepareerde gebied niet verward of verslechterd is;

Hardheidstesten: controleer of de hardheid van de las en de door de hitte-beïnvloede zone de norm overschrijdt om door waterstof-geïnduceerde scheuren of brosse breuken te voorkomen;

Metallografisch onderzoek: Beoordeel of de microstructuur abnormaal is geworden als gevolg van de thermische lascyclus (bijvoorbeeld vergroving van de korrels, neerslag, enz.).